faq
سوالات متداول

نسبت مصرف ساینده ها چگونه باید باشد؟

 

ساچمه زنی با اهداف مختلفی انجام میگیرد. اگر هدف بدست آوردن شاخصی برای مصرف بهینه براساس نوع ساینده (ساچمه و گریت) باشد، نسبت اختلاط با توجه به کاربری متغیر است. جدول زیر یکی از بهترین پیشنهادات عملی میباشد.

خالی

نسبت مخلوط کاری

خالی

همانطور که جدول نشان میدهد اضافه نمودن گریت پروفایل سطح را به سمت اثرگذاری و برش سوق میدهد.

خالیخالی

تاثیر ساینده های مختلف بر سطح

خالی

اگر هدف بهره وری هرچه بیشتر در استفاده از یک ساینده (ساچمه یا گریت) باشد، بهترین پیشنهاد استفاده از مخلوطی از چند سایز ساچمه با نسبت معین است که به این نسبت، مخلوط عملیاتی اتلاق میگردد. مخلوط کاری بایستی به گونه ای باشد که مواد سایای بزرگ تر عمل اصلی تمیزکاری و ساینده های کوچکتر عملیات تکمیلی را انجام دهد. لازم به ذکر است که هرچه مقدار ساینده در برخورد با سطح بیشتر باشد، تمیزی پروفایل سطح بهتر خواهد بود و از طرفی با مخلوط کردن دانه های کوچکتر میتوان ازهزینه های انرژی نیز کاست .

 جالب اینکه متخصصین درهنگام بررسی پروفایل سطح درحین تمیزکاری، متوجه تأثیر بکاربردن چند سایز متوالی در عملیات  به صورت زیر گردیدند:

خالی

مخلوط

خالی

ازاین رو مصرف کنندگان عزیز بهتر است به جهت دستیابی به سطحی تمیزتر و سرعت بالا در تمیز کاری نسبت به انجام آنچه ذکر شد، همت گمارند.

مقایسه طول عمر ساینده های فلزی از نظر استاندارد چگونه مقدور است؟

 

برای این پرسش، پاسخهای متفاوتی وجود دارد که تنها با شناخت کافی از هدف عملیات و آگاهی از مشخصات محصول، میتوان به پاسخ مناسب دست یافت.

برای مقایسه طول عمر بایستی شرایطی یکسان ایجاد نمود. بکاربردن روشهای آزمون با ماشین اروین و فیشر، راهکاری استاندارد و مقبول میباشد. طراح این ماشین شرایطی مانند یک دستگاه شات بلاست را در مقیاس کوچک ایجاد نموده است.

خالی

ماشین اروین

خالی

الزاماً در کنار این وسیله شیکر الک به جهت اندازه گیری و ثبت ورودی ساینده وکنترل دانه بندی پس از دوره های تعریف شده استفاده میگردد، بطوری که بصورت ریتمیک یا به ازای هر 500 دور تا هنگامی که قطر ساینده به 55درصد قطر اولیه برسد و یا تا از بین رفتن کامل ساینده، اعداد حاصل از اندازه گیری در آنالیز غربال، در گرافی درج میشود  تا در مراحل بعدی تحلیل گردد.

با استخراج داده های این ماشین نتایج جالبی بدست آمد که مهمترین آن مقایسه دو ساینده از نظر ترکیب، سختی و درون ساخت بود . به عنوان مثال نتیجه مورد نظر این بود که ساچمه های چدنی طول عمری حدود یک پنچم نوع فولادی داشتند و در انواع فولادی عمر ساچمه کم کربن بیشتر است، اما به دلیل مصرف انرژی بالاتر و سرعت تمیز کاری کمتر، این دو نوع؛ یعنی چدنی و کم کربن مردود گردیدند و درحال حاضر نوع ساینده فولادی پرکربن بیشتر ازبقیه مورد توجه قرار گرفته است.

همینطور زمانی به جای ساچمه و گریت، استفاده از سرمیخ رایج شده بود که در هر دو مورد اشتباه بود؛ به طوری که در هنگام مصرف سرمیخ به جای ساچمه به دلیل عمر کمتر، هزینه بیشتری تحمیل میگردید. درمورد بکاربردن سرمیخ به جای گریت نیز به دلیل تأثیر کمتر، اصولاً نتیجه مورد نظر بدست نمی آمد. ریتم استهلاک ساینده های متفاوت در کنار استخراج داده های این مجموعه، با تصویربرداری میکروسکوپیک مقدور گردید:

خالی

مدل استهلاک

خالی

امروزه ارزیابی این راهکار منبعی قابل قبول درهنگام بروزاختلاف میباشد، بعلاوه بسیاری از مطالعات ساینده ها با استناد به این روش به نتیجه رسیده است. برای آگاهی بیشتر از آرشیو اطلاعاتی، میتوانید با واحد آموزش ذوب فلزات اکبری تماس حاصل فرمایید.

ماشینکاری با ساچمه و گریت چرا، چطور، چگونه؟

ساچمه زنی درماشینهای بلاستینگ اعم از ایربلاست (هوای فشرده) و شات بلاست(توربینی) توانایی انجام مواردی به شرح زیر را دارا میباشد:

خالی

 ۱) ساچمه کوبی: ساچمه زنی بر روی قطعات چه با ساچمه و چه ساینده های متعارف دیگر، باعث ایجاد سطحی کروی درنقطه برخورد ونهایتاً با ایجاد تنش فشاری موجب بهبود خاصیت مقاومت به خستگی میگردد . پاشش ساینده برروی سطح قطعه موجب افزایش طول عمر آن در کارهای سخت همراه با تنشهای تکراری میباشد.

نتیجه این عملیات:

 افزایش طول عمر قطعه در هنگام تنشهای تکراری، بهبود مقاومت به خستگی، بهبود مقاومت به  ترکها، تحمل تنش های فشاری، ظرافت در بافت سطح، پیشگیری از نشت

خالی

   ۲) پوست زنی: در بررسی مسائل  مربوط به سطح دریافتیم که میتوان با ساینده ها، پوسته روی قطعات را برداشته و تمیز نمود.

کاربردها: پوسته برداری – رنگ برداری – برداشتن لایه چسبیده از آلودگی –  برداشت پوشش فسفاته – برداشت لایه ها – برداشت لایه آبکاری شده – حذف ناخالصی ها – حذف غبارها

آنگاه که سطح قطعه را فیلمی از آلودگیها از آنچه عنوان شد پوشانده باشد، برای تمیزکاری از ساچمه زنی بهره میبرند .

نتیجه این عملیات:

 حذف مواردی که موجب مشکلات مراحل بعدی میباشد، تنظیم اندازه سختی، استفاده مجدد(بازیابی)، بهبود دقت ابعادی، تمیزکاری، تشخیص عیب، بهبود عملکرد، برداشت آسانتر به جهت دقت بالا، زنگ زدایی وپیشگیری از آن، حفاظت از آلاینده ها (پالایش آلودگیها)

خالی

۳) صیقل: برای صیقل دادن سطح، پیشنهادات متنوعی مطرح میگردد.

کاربردها: صاف نمودن در عملیات نهایی – تأویل نمودن عملیات پایانی – آینه کردن سطح - ازبین بردن زبری ولبه های تیز درعملیات نهایی- ایجاد سطحی با خاصیت صاف؛ تفتیده؛ آینه شده و …

نتیجه این عملیات:

 کاهش ضریب اصطکاک، اسلایدی صاف، کاهش انتشار گاز کربنیک، ظاهر بهتر سطح

خالی

۴)از بین بردن: یکی از مسائل مطرح در تمیزکاری، از بین بردن زواید نامطلوب از روی سطح میباشد.

کاربردها: حذف پسماندهای فلزی و پلیسه ها درفرآیند تولید قطعات فلزی – حک کردن – ماسه زدایی از قطعه ریخته گری – حذف پاشیدگی ها – حذف لکه و روغن از قالبها – تمیز کاری – زنگ زدایی – حذف پودرهای پخش شده روی سطح و…

نتیجه این عملیات:

 کاهش گسست درخط مونتاژ، پیشگیری از شکست وترک خوردگی، بهبود ایمنی، بهبود خواص مقاومت به خستگی، کنترل واحد حفاظتی

خالی

۵) زبرکردن: درانجام عملیات برروی سطح، روشهای متنوعی برای زبر سازی موجودند.

کاربردها: زبرنمودن سطح – پرداختکاری – گود اندازی(حکاکی) –آماده سازی پیش از کوتینگ- ماتکاری- بهبود چسباندن – تمامکاری دانه ای

نتیجه این عملیات:

 کاهش سر وصدای سطح، غلظت نور،  پیرایش، پیشگیری از انعکاس، بهبود سیالیت، کاهش شکست، جلوگیری از ورق ورق شدن، چوبکشی، کنترل بازتاب، بهبود چسبندگی پوشش، بهبود عملکرد انتشار، سهولت چربی گیری، تشکیل عملکرد یکسان

خالی

 ۶) اصلاح(کوتاه کردن): ازمسائل دیگری که در مهندسی سطح بدان میتوان دست یافت، تراش یا اصلاح است.

کاربردها:

الگودهی- ماشین سی ان سی- برشکاری- اریب دهی- آنتیک کاری- اچینگ ومنبت کاری- قابلیت پردازش خوب تا ۵۰ میکرون سوراخ یا حفر و حک بر روی موادی مانند شیشه؛ سرامیک وسیلیکونها- قابلیت پردازش خوب با کمترین تراشه یا شکاف درپوسته مواد مثل شیشه

نتیجه این عملیات:

تشکیل بخش عملکردی و…

نتیجه عملیات ساچمه زنی چگونه کنترل می شود؟

تأیید اینکه آیا عملیات ساچمه زنی صحیح است یا خیر، به عهده ناظرینی که معمولاً ازطرف کارفرما تعیین میگردد، می باشد. ازاین رو ابتدا لازم است مشخص نمود مواد ساینده درکدام صنعت و با چه هدفی استفاده میگردند؟

تمیزکاری:

اگر ساچمه زنی با هدف زدودن ماسه های سوخته، پوسته های آهنگری و عملیات حرارتی، آلودگی های جوی مانند برخی اکسیدها و یا لجن وخزه های دریایی، آلودگی های چرب و یا لعابهای پوسیده که نیاز به بازسازی دارند و با هدف زیباسازی مطرح باشد، براق شدن سطح قطعه با چشم غیرمسلح در زمان معین، مرجعی معتبر برای ختم عملیات وپذیرش کالا میباشد.

خالی

کنترل عملیات ساچمه زنی

خالی

اما گاهی بخصوص درشرایطی که سازه های تمیز شده در منطقه ی مرطوب باشند، تا زمان طولانی سطح تمیزشده براق نمی ماند. در این موارد روش چشمی به عنوان مرجع و استاندارد بین طرفین  توافق میشود. درکشورهای مختلف ازاستانداردهای متفاوتی استفاده میشود، اما معروفترین آنها که به صورت بین المللی مبنا قرارداده شده استاندارد سوئدی تمیزی سطح میباشد. این روش چشمی بوده واعتبارآن برمبنای درصد تمیز شدن سطح میباشد و بطورخلاصه میتواند به شرح زیرطبقه بندی گردد:

خالی

استاندارد سوئدی

 مشخصات تمیزی سطح از نگاه استاندارد سوئدی

خالی

جدول تبدیل

جدول تبدیل استانداردهای سطح درکشورها و انستیتو های معتبرمختلف

خالی

پرداخت سطح:

شکل میکرومتریک صفحه فلز را که پروفیل سطح هم نامیده می شود، به وسیله خیلی از دستگاههای مطمئن و دارای خصوصیات مختلف میتوان اندازه گیری کرد. برای شناخت پرداخت سطح پارامترهای پرداخت آریتمتیک آرآی(متوسط) و حداکثر پرداخت  آرماکزیمم استفاده می شود. به غیر از اینها برای آنالیز گسترده از پارامترهای آر زد-آر تی- پی سی هم استفاده می شود.

خالی

آماده سازی سطح:

یکی ازمهمترین دلایل ساچمه زنی خصوصاً توسط گریت و یا مخلوط شات وگریت، آماده سازی سطح برای پذیرش رنگ، لعاب، آبکاری و... می باشد. با توجه به اینکه سطح فلزات یا فاقد زبری بوده و یا اینکه دارای زبری غیریکسان میباشد، توسط فرایند شات بلاست ابتدا سعی برایجاد سطحی زبر نموده، آنگاه با استفاده از ساچمه، برای یکدست نمودن نوک تیز زبری ها اولاً اندازه آنها را یکسان کرده و سپس دارای نقطه برخوردی غیرتیز میگردند.

خالی

پرداخت سطح

خالی

 اگراین نقاط تیز از روکش بیرون زده باشد، پس از اولین زنگ زدگی از همان نقطه کل فلز اکسید خواهد شد. با توجه به اینکه چشم درچنین حالتی قادربه تشخیص نخواهد بود از وسایلی مانند زبری سنج برای تصدیق عملیات بهره میبرند.

ساچمه کوبی:

جهت حصول اطمینان ازنتیجه عملیات ساچمه کوبی(شات پینینگ) قبل ازهرچیز باید به مشخصات فنی قطعه مورد نظر توجه کرد، آنگاه به ساچمه کوبی درزمان، سرعت و زاویه معین اقدام نمود و با سعی وخطا به مشخصات مورد نظر دست یافت.

برای اطمینان از این مسئله لازم است به گرافها و بررسی توسط تجهیزاتی مثل تست المن و پوشش سنج  مراجعه شود.

خالی

Capture

خالی

تست آلمن

خالی

امروزه برای صرفه جویی دربرخی از این هزینه ها به آرشیو عملیاتی کارهای قبلی انجام شده مراجعه میگردد. آرشیو ذوب فلزات اکبری شامل مواردی ازاین اطلاعات بوده که مشتریان عزیز با شرکت در کلاسهای آموزشی امکان دریافت و بهره گیری از این اطلاعات را خواهند داشت.

شات پینینگ نیازمند کدام ساینده فلزی می باشد؟

ساینده های فلزی از نوع ساچمه فولادی و کات وایر را می توان درساچمه کوبی(شات پینینگ) بکاربرد، اما برای اینکه موثرتر عمل نماید میبایست نخست قطرآنها حداکثر یک ششم گوشه قطعه مورد نظر باشد:

خالی

ساینده شات پینینگ

خالی

 دوم اینکه کاملاً (یا تا حد زیادی) کروی باشد، سوم اینکه به دلیل سرعت بالای عامل پرتاب کننده ساینده نسبت به ماشین تمیزکاری، بهتراست ساچمه های شات بلاست مقاومت بیشتری نسبت به ضربه داشته باشد. ازطرفی برخی ازفلزات به دلیل ماهیت حساس در برابرضربه های حرارتی(تبادل انرژی وحرارت درانرژی جنبشی) وهمین طور مجانست با عملیات، ازسختی متناسبی برخوردار هستند. براین اساس عموماً ازکات وایرهای کاندیشن (گردشده) و ساچمه فولادی پرکربن کروی با مشخصات سختی زیر استفاده میگردد:

صنایع ساخت پیستون: دانه بندی ۵۰ تا ۱۵۰ میکرون وسختی بالای ۹۰۰ ویکرز

صنایع ساخت فنر: دانه بندی ۱٫۶-۰٫۶ میلی متر با سختی ۷۶۰ ویکرز

فلزات غیرآهنی و فولاد ضد زنگ: سایز ساینده با توجه به ضخامت قطعه و با سختی ۴۰۲-۳۰۲ ویکرز

شات پینینگ استاندارد: دانه بندی ۱٫۸-۰٫۳ میلی متر با سختی ۷۰۰-۵۶۰  ویکرز

جلوبندی سازی و تعلیقات انواع ساچمه: ساینده با سختی ۶۵۳-۵۷۷ ویکرز

صنایع هواپیمایی قادربه استفاده از هرساینده(بارعایت تناسب سایز) با سختی ۶۵۳-۵۷۷ ویکرز میباشد.

آیا قطعات غیرفلزی نیز شات میگردند؟

قابلیت ساچمه زنی بر روی هر قطعه اعم از فلزی و غیرفلزی وجود دارد؛ بطوریکه امروزه علاوه برسنگ، سرامیک و سفال، حتی  بر روی چوب و ملامین و پلاستیک نیز با اهداف متفاوت قابل انجام می باشد. درفرآیند ساچمه زنی تبادل حرارت و انرژی درمحل برخورد با سطح قطعه، امری واضح است و در برخی ازفلزات مانند آلومینیوم یا چوب و پلاستیک موجب سوختگی درسطح خواهد شد. خالی hot spot خالی

دراین موارد می توان با تغییرات زیر موجب کاهش اثراین وضعیت گردید :

نخست تغییر ساینده، سپس کاهش سرعت پاشش ساینده و یا ایجاد تغییر درسیستم پاشش. یکی دیگر از راههای کم کردن اثر فوق، استفاده ازساچمه های ریزتر و یا ساینده های غیرفلزی با وزن حجمی کم است که ماشینهای مربوط به خود را میطلبد.

لازم به یادآوری مجدد است که کاربرد ماشینهای پاشش ساینده امروزه فراتر از فلزات عمل می نماید بطوریکه بسیاری از صنایع غیرفلزی نیز از این فرآیند با هدف اثرگذاری بهره برده و طیف جدیدی از مصرف را دربرمیگیرد. البته ساخت این تیپ ماشینها مهارتهای خاص مهندسی و رعایت نکاتی خاص را میطلبد؛ بعنوان مثال میدانیم که انرژی جنبشی سبب گرما در برخورد ساینده با قطعه خواهد شد که موجب سوختگی در چوب، یا اشتعال و تغییر شکل در پلاستیک میگردد. به همین جهت برای این دسته از قطعات از خنک کردن محفظه پاشش ساینده امداد می جویند. امروزه صنایع نساجی، نوسازی و بهسازی بتون درکف جاده ها و فرودگاهها، آنتیک نمودن سنگها و ابزار زدن سنگهای سخت مانند گرانیت، پلاستیک، ملامین، فوم، ساخت سرامیک های مخصوص و شیشه و بسیاری دیگراز موارد به ویژه درغرب از این روشها  و ماشینهای مربوط به آن استفاده مینمایند.

خالی شات غیر فلزات خالی